REFERENTIES INDUSTRIËLE REINIGING

Als voedselproducent heeft Nestlé te maken met strenge eisen als het gaat om de schoonmaak en hygiëne, en voor de productie van babyvoeding zijn die eisen zelfs nog strenger. Afhankelijk van de hygiënezone gelden er bepaalde richtlijnen: er mag geen stof rondwarrelen, er mogen geen contaminaties plaatsvinden, de reinigingstechniek moet adequaat zijn qua prestaties en capaciteit, waarbij geen enkel deeltje los mag komen van het oppervlaktemateriaal van de apparaten. Het zoeken naar aanbieders is, afhankelijk van het toepassingsgebied, niet altijd even eenvoudig. Zo is oppervlaktereiniging vrij simpel op te lossen, maar worden bij de complexe reiniging van transportbanden en -installaties tal van 'inhouse' ontwikkelde onderdelen gebruikt.

Christian Bäckerbauer, logistiek manager bij Nestlé op de locatie Biessenhofen, is verantwoordelijk voor verreweg het grootste oppervlak in de fabriek. Het belang van een soepele logistiek vat hij in één zin samen: “Als het bij ons niet loopt, komt er niets binnen en gaat er niets uit – en dat is een grote verantwoordelijkheid.” In de afgelopen jaren is veel geïnvesteerd om de processen nog efficiënter te maken. Het orderpicken gaat nu volledig automatisch en op de productielijnen is TPM (Total Production Management) ingevoerd, zoals we dat bijvoorbeeld kennen van Toyota. De tot op dat moment gebruikte reinigingstechniek werd na de modernisering een struikelblok. Het probleem: het stof dat is neergeslagen op de transportbanden en -installatie moet worden weggezogen. Ook de gebruikte houten pallets veroorzaken vuil dat moet worden verwijderd. “We wilden onze afzuiginstallaties up-to-date hebben en aan onze eisen aanpassen. Ze moeten bovendien gemakkelijker te hanteren zijn voor onze medewerkers.”

De zoektocht naar een fabrikant met de juiste oplossing ging van start. Standaardproducten werken niet voor Christian Bäckerbauer, omdat bijvoorbeeld de slanglengtes of toevoerleidingen exact moeten passen op de afzuiginstallatie. “Het is bijzonder om te zien hoe verschillend aanbieders reageren op een aanvraag”, vertelt de logistiek expert. “De één stuurt een folder, de ánder een zuiger. Kärcher wist ons meteen te overtuigen met een productpresentatie waarbij onze medewerkers het complete assortiment konden uitproberen. Wat niet mogelijk was, werd mogelijk gemaakt.”

In eerste instantie hebben we 3 zuigers gekocht die zich in een proefperiode hebben bewezen wat prestaties, materiaaleigenschappen en kwaliteit betreft. Het gaat zowel om stationaire modellen met een zuigleiding en slangen, als om een mobiele oplossing. Nu staan we op het punt nog meer zuigers te kopen, want de feedback vanuit het team is positief: “Wanneer ik mijn medewerkers hoor zeggen dat ze eindelijk weer goed gereedschap hebben, weet ik dat het goed zit.”

“Mijn medewerkers zeggen dat ze eindelijk weer goed gereedschap hebben.”

Christian Bäckerbauer, Logistiek Manager Nestlé Biessenhofen

Over de eerste moderniseringsronde wat reinigingstechniek betreft zijn we bij Nestlé in Biessenhofen zeer te spreken. Alles werd snel geleverd, onze eigen vakmensen konden de installatie eenvoudig uitvoeren en problemen die zich voordeden werden direct verholpen. Maar met het oog op de toekomst heeft Christian Bäckerbauer al wel een wensenlijstje klaar voor nieuwe innovaties van Kärcher:
“Wij werken met hele lange transportbanden. Een platte industriële robotzuiger die daaronder automatisch schoonhoudt – dat zou een grote ontlasting voor ons betekenen. Niet alleen voor ons in de logistiek, maar overal in de fabriek.”

Puntlastangen, grijpers en lijmapparatuur van robots worden in de centrale werkplaats van de BMW Group fabriek in München gerepareerd, zodat ze daarna weer hun werk kunnen doen in de productie. Afhankelijk van de werktuigcategorie zijn er zo'n 700 stuks in omloop, wat een behoorlijke hoeveelheid werk oplevert. Maar er speelt nog een andere uitdaging bij het onderhoud. Het valt namelijk niet te voorspellen, wanneer welk gereedschap in de werkplaats komt en hoeveel tijd het kost om onderhoud en reparaties uit te voeren. Dit betekent dat 90 procent van het werk niet kan worden gepland - en dat geldt niet alleen voor de reparatiewerkzaamheden, maar ook voor de industriële reiniging die vooraf moet plaatsvinden.

Droogijsstralen is een veelgebruikte methode voor het reinigen van puntlastangen en ander gereedschap. Daarom heeft ook de centrale werkplaats van de BMW Group fabriek in München enige tijd geleden een straalcabine en droogijsstraalmachine aangeschaft. Om altijd klaar te staan, werd het droogijs wekelijks geleverd. Werkplaatsvoorman Alfred Weber vertelt: “Gaandeweg liepen we tegen het bekende probleem met droogijsstralen aan. Soms hadden we geen reinigingsklussen en verdampte het ijs. Of we hadden zo veel werk dat we er niet mee uitkwamen. Niet fijn als je kijkt naar de kosten en de tijdrovende logistiek.” Weber sprak er ook over met een schoonmaakbedrijf dat in het weekend verschillende installaties met droogijs reinigt. Zelfs daar blijven regelmatig grote hoeveelheden droogijs over, afhankelijk van de reinigingsbehoefte.

Weber ging op zoek naar een aanbieder die zijn probleem kon oplossen – zonder een concreet idee hoe die oplossing eruit kon zien. Uiteindelijk bracht zijn zoektocht hem bij Kärcher, waar zojuist een nieuw droogijsstraalapparaat gelanceerd werd. De clou: de L2P produceert zelf droogijs uit CO2, waardoor processen veel efficiënter kunnen worden ingericht. Om het product te demonstreren, bracht een team van Kärcher een bezoek aan de centrale werkplaats. Daar werd ook bij verteld dat de reinigingssnelheid niet zo hoog is als bij een groot droogijsstraalapparaat. Weber constateert: “De ideale oplossing bestaat niet; elke optie heeft voor- en nadelen. Daar wil ik openlijk met mijn leverancier over kunnen sparren.”
De L2P is nu al een tijdje in gebruik en de eenvoudigere logistiek is voor Weber een duidelijk pluspunt. “Het apparaat is gemakkelijk hanteerbaar en je kunt na het inschakelen meteen aan de slag. De flessen met CO2 staan op voorraad, zonder kwaliteitsverlies. Net als bij een krat frisdrank, pak je een fles wanneer je die nodig hebt.” Dat een reinigingsklus dan 5 minuten langer duurt, nemen Weber en zijn medewerkers graag op de koop toe.

Weber was ook te spreken over hoe er met een probleem werd omgegaan dat zich voordeed na de levering van het product. Een medewerker vertelde hem dat de geleverde L2P niet hetzelfde vermogen had als het demonstratiemodel. “Dat heb ik bij Kärcher gemeld en meteen kwam er een servicemonteur langs om ernaar te kijken.” De reden was technisch van aard: de gebruikte CO2-flessen hadden een drukregelaar, maar de L2P heeft flessen zonder ventiel nodig om op vol vermogen te werken. “Problemen zijn er altijd en overal. Als een leverancier dan voor je klaarstaat en ze oplost, geeft dat vertrouwen”, besluit Weber.

Bij industriële reiniging wordt vaak alleen gedacht aan het verwijderen van vuil en het zorgen voor netheid. Hierdoor wordt het vaak gezien als een vervelende bijkomstigheid, aangezien het niets te maken heeft met de producten die in het bedrijf worden vervaardigd. Maar daarmee sluipt ook een zekere bedrijfsblindheid binnen en worden oorzaken van processtoringen niet ontdekt. Dirk Jörn Hahn, salesmanager Professional Duitsland bij Kärcher, vertelt: “Als klanten dit soort zaken bij ons ter sprake brengen, gaan we ter plaatse de ruimtes bekijken en stellen we vragen aan de betrokkenen over de toegepaste processen.” Dat resulteert in een beeld van de situatie en adviezen die deels direct verband houden met reiniging en deels met aspecten die verder gaan dan dat.

Het venijn zit 'm vaak in de details. Als een probleem eenmaal gesignaleerd en opgelost is, worden de tot dan toe gemaakte kosten zichtbaar. Elke maatregel die voor vlottere processen zorgt en stilstandtijden reduceert, is voor een industrieel bedrijf goud waard. “Zo werkt het ook bij palletafzuiging”, legt Dirk Jörn Hahn uit. “Die hebben we intussen bij tal van bedrijven geïnstalleerd en we zien dat het onderwerp relevant is voor elke branche.” De crux: houten pallets brengen houtspanen en grove vuildeeltjes mee naar binnen in de opslagruimtes. Dat is meteen duidelijk en vraagt om reiniging. Maar dat de pallets ook de fotocellen vuilmaken en zo voor systeemstoringen zorgen, ontdekte Kärcher pas tijdens een fabrieksbezoek bij een klant.

Wanneer een afzuigsysteem voor palletbodems wordt geïnstalleerd, worden houtspanen en ander vuil van de pallets geborsteld en opgezogen, voordat ze in het magazijn terechtkomen. Omdat zo geen vuil meer meekomt naar binnen, kost de onderhoudsreiniging in de opslagruimtes beduidend minder tijd en geld. Schade aan de gebruikte veegmachines door op de grond gevallen, grover vuil treedt veel minder snel op. En het allerbelangrijkste: productieverliezen worden bijna tot nul teruggebracht, omdat de fotocellen schoon kunnen werken. Hierdoor neemt de productiviteit flink toe.

Om klanten te laten zien hoe de investeringskosten zich verhouden tot mogelijke besparingen werkt Kärcher met een ROI-calculator. “Wat uiteindelijk telt, zijn de harde cijfers”, licht Dirk Jörn Hahn toe. “Wij ontwerpen installaties op maat en laten zien hoe de 'Return On Investment' eruitziet in de loop van het project.” Klanten profiteren er ook van dat standaardinstallaties door middel van leidingen specifiek op hun situatie kunnen worden toegesneden en dat de prestaties van de systemen kunnen worden aangepast aan de toepassing. “Dat is natuurlijk overal net iets anders”, vertelt Dirk Jörn Hahn. “Gemiddeld verdient de investering in het benodigde afzuigsysteem zich binnen een jaar terug.”